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首页 > 服务项目 > 压力容器制造许可证 > 不锈钢压力容器制造工艺守则压力容器资质：不锈钢压力容器制造工艺守则
1 总则
1.1 不锈钢压力容器制造除了满足本公司一、二类压力容器制造的工艺守则外，根据其材质的特性，还必须满足本工艺守则的要求。
1.2 本守则是对不锈钢设备制造过程指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件另有规定要求时，以产品工艺文件为准。
2 引用标准
GB150-98《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、《压力容器安全技术监察规程》和原化学工业部的《不锈钢压力容器制造管理规定》。
3 材料
3.1 凡采购的不锈钢材料必须有质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，若质保书中的内容不齐或不清，对其真实性有怀疑的，必须进行复验。
3.2 不锈钢板材不得有分层，其表面质量符合有关标准要求并不允许有裂纹、结疤和夹杂等。经酸洗供货的其表面不得有氧化皮和过酸洗。
3.3 不锈钢材料的原始标识应保留并保持清晰。入库时本公司的材料标记即材料编号和制造过程中的标记移植均采用无氯无硫的记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
3.4 不锈钢原材料存放：应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置，并要严格的和碳素钢隔离。
3.5 图纸或用户要求作晶间腐蚀性复验的，应按GB4334.1-9不锈钢耐腐蚀试验方法中的规定进行。
4 制造环境
4.1 不锈钢压力容器的制造应有独立或专用固定的生产场地，应与碳素钢制品严格隔离。其附有的碳钢零部件应分开制造。
4.2 生产场所保持清洁、干燥，严格控制灰尘，必要时地面应铺设橡胶或木质垫板，以防止铁离子和其它杂质的污染。生产中应使用专用的滚轮架、吊夹具以及工装设备。操作人员应穿软质橡胶鞋，鞋底不得有铁钉等尖锐异物。
4.3 零部件应配有木质堆放架，不得任意堆放，在周转过程中，应配备防铁离子污染和磕碰划伤的运送工具。
4.4 不锈钢材料在消除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热加工、热成形。热处理过程使用的加热炉气氛中硫或硫化物的含量须符合有关标准。
4.5 不锈钢容器的表面处理应有独立的场地，并配备必要的安全保护措施。
5 加工成形
5.1 下料时应将板材移至专用场地进行，严禁在板材垛上直接切割下料。非加工表面严禁用钢针划线和打洋冲眼。
5.2 材料移植标记和检验确认标记应用无氯无硫的记号笔书写，同时做好书面记录。在制造过程中如发现标记不清晰时，应经检验确认后及时补写。
5.3 不锈钢板应采用等离子切割或机械加工下料，用后者时，使用前应将设备清理干净。
5.4 经热加工成形的不锈钢零部件，凡是有抗晶间腐蚀的，且用户有要求的，均需采取固溶或稳定化处理，并应有热处理工艺和热处理时间—温度曲线记录。
5.5 壳体组装所需的楔铁、垫板等用具应选用与壳体相适用的不锈钢材料，且避免强力组装和使用可能造成铁离子污染的工具。
容器筒体开孔应采用等离子切割的方法。
6 焊接
6.1 有抗晶间腐蚀要求的容器要严格执行焊接工艺和控制焊道层间温度。
焊道清根时，应将渗碳层打磨干净，与工作介质接触的焊道一般应最后施焊。
6.2 施焊时应将地线搭板禁固在工件上，并禁止点焊紧固，且不允许用碳钢板作为地线搭
板。
6.3 施焊前需用丙酮或酒精将接头处的油污等清洗干净，采用等离子坡口时，应打磨至金属光泽。
焊接时不准在非施焊表面上直接引弧，手工施焊时，在接头二侧应有100mm范围的防飞溅涂层，以易清除飞溅物。
6.4 制造过程中应避免尖锐硬性物质擦划伤不锈钢表面，如在容器内工作应采取铺设衬垫等保护措施，表面如有磕碰划伤等缺陷必须修磨。
6.5 不锈钢容器的铭牌座应选用与筒身同型号的材料。
7 表面处理
7.1 不锈钢容器的表面处理应按图纸要求进行。
7.2 容器的表面处理之前，所有的焊接修补工作应该结束，焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、油污等杂质均应清除干净，并严禁使用碳钢刷清理。
7.3 机械抛光
7.3.1 抛光磨料一般应选用氧化铝或氧化铬，不得用铁砂作磨料。
严禁不同粒度的磨料混放，一种抛轮只能粘接一种粒度的磨料。根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间。
7.3.2 抛光等级应逐级提高，粗抛后用10倍放大镜进行检查，局部发现小磨点时，应将其抛磨干净后方可进行亮抛。
7.3.3 在抛光过程中，应始终控制抛光温度，预防变形和过热。且应该注意抛光纹路的一致性。
7.4 酸洗钝化
7.4.1 酸洗钝化膏将不锈钢酸洗和钝化传统的二道工艺“合二为一”做到“一步清”的表面处理功效。目前我公司采用这一先进的施工技术。
7.4.2 施工方法
a) 工艺流程：表面处理 涂敷 滞留 冲洗 吹干。
b) 容器表面应清理干净，用毛刷将酸洗钝化膏均匀涂在待处理表面上，厚度为1~2毫米，焊缝处2~3毫米，滞留1小时后用洁净的水（含氯离子≤25mg/L）冲洗干净吹干。
C) 对于热压封头或热处理附件表面的处理：先将表面上的油垢等清理干净，用毛刷将酸洗钝化膏均匀涂在表面上，厚度为 2~3毫米，滞留5~10小时后，用不锈钢丝刷再刷一遍，然后用洁净的水冲洗呈中性并吹干。
d) 不锈钢容器的碳钢零部件不得进行处理，无法避免时，碳钢件必须预先做好保护措施。
e) 有抗晶间腐蚀要求的容器且图纸或用户对钝化膜质量有要求的，必须进行钝化膜检查。
7.4.3 安全措施
a) 施工现场必须通风良好，操作人员戴好手套、口罩和防护眼镜，在容器内操作时，必须穿好耐酸服，配备防毒面具和通风设备，并有专人监护。
b) 酸洗钝化膏应由专人负责保管、发放、回收，盛装的器具一定要密闭并保持直立状态。
C) 操作者一旦侵蚀了皮肤，应立即用清水或5%的碳酸氢钠溶液冲洗。
8 压力试验及包装运输
8.1 根据图纸和工艺的要求进行压力试验、水压试验时，用水氯离子含量不超过25mg/L，试验结束后，应立即将水排净吹干。
8.2 压力试验过程如钝化膜有被破坏处，应及时采取重新钝化措施。
8.3 容器制造完毕后，所有的密封面和管口应及时用盖板盖好，并采取适当的保护措施。
8.4 容器运输时，必须采用必要的措施，防止铁离子污染和设备表面的损伤。
1.1 不锈钢压力容器制造除了满足本公司一、二类压力容器制造的工艺守则外，根据其材质的特性，还必须满足本工艺守则的要求。
1.2 本守则是对不锈钢设备制造过程指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件另有规定要求时，以产品工艺文件为准。
2 引用标准
GB150-98《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、《压力容器安全技术监察规程》和原化学工业部的《不锈钢压力容器制造管理规定》。
3 材料
3.1 凡采购的不锈钢材料必须有质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，若质保书中的内容不齐或不清，对其真实性有怀疑的，必须进行复验。
3.2 不锈钢板材不得有分层，其表面质量符合有关标准要求并不允许有裂纹、结疤和夹杂等。经酸洗供货的其表面不得有氧化皮和过酸洗。
3.3 不锈钢材料的原始标识应保留并保持清晰。入库时本公司的材料标记即材料编号和制造过程中的标记移植均采用无氯无硫的记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
3.4 不锈钢原材料存放：应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置，并要严格的和碳素钢隔离。
3.5 图纸或用户要求作晶间腐蚀性复验的，应按GB4334.1-9不锈钢耐腐蚀试验方法中的规定进行。
4 制造环境
4.1 不锈钢压力容器的制造应有独立或专用固定的生产场地，应与碳素钢制品严格隔离。其附有的碳钢零部件应分开制造。
4.2 生产场所保持清洁、干燥，严格控制灰尘，必要时地面应铺设橡胶或木质垫板，以防止铁离子和其它杂质的污染。生产中应使用专用的滚轮架、吊夹具以及工装设备。操作人员应穿软质橡胶鞋，鞋底不得有铁钉等尖锐异物。
4.3 零部件应配有木质堆放架，不得任意堆放，在周转过程中，应配备防铁离子污染和磕碰划伤的运送工具。
4.4 不锈钢材料在消除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热加工、热成形。热处理过程使用的加热炉气氛中硫或硫化物的含量须符合有关标准。
4.5 不锈钢容器的表面处理应有独立的场地，并配备必要的安全保护措施。
5 加工成形
5.1 下料时应将板材移至专用场地进行，严禁在板材垛上直接切割下料。非加工表面严禁用钢针划线和打洋冲眼。
5.2 材料移植标记和检验确认标记应用无氯无硫的记号笔书写，同时做好书面记录。在制造过程中如发现标记不清晰时，应经检验确认后及时补写。
5.3 不锈钢板应采用等离子切割或机械加工下料，用后者时，使用前应将设备清理干净。
5.4 经热加工成形的不锈钢零部件，凡是有抗晶间腐蚀的，且用户有要求的，均需采取固溶或稳定化处理，并应有热处理工艺和热处理时间—温度曲线记录。
5.5 壳体组装所需的楔铁、垫板等用具应选用与壳体相适用的不锈钢材料，且避免强力组装和使用可能造成铁离子污染的工具。
容器筒体开孔应采用等离子切割的方法。
6 焊接
6.1 有抗晶间腐蚀要求的容器要严格执行焊接工艺和控制焊道层间温度。
焊道清根时，应将渗碳层打磨干净，与工作介质接触的焊道一般应最后施焊。
6.2 施焊时应将地线搭板禁固在工件上，并禁止点焊紧固，且不允许用碳钢板作为地线搭
板。
6.3 施焊前需用丙酮或酒精将接头处的油污等清洗干净，采用等离子坡口时，应打磨至金属光泽。
焊接时不准在非施焊表面上直接引弧，手工施焊时，在接头二侧应有100mm范围的防飞溅涂层，以易清除飞溅物。
6.4 制造过程中应避免尖锐硬性物质擦划伤不锈钢表面，如在容器内工作应采取铺设衬垫等保护措施，表面如有磕碰划伤等缺陷必须修磨。
6.5 不锈钢容器的铭牌座应选用与筒身同型号的材料。
7 表面处理
7.1 不锈钢容器的表面处理应按图纸要求进行。
7.2 容器的表面处理之前，所有的焊接修补工作应该结束，焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、油污等杂质均应清除干净，并严禁使用碳钢刷清理。
7.3 机械抛光
7.3.1 抛光磨料一般应选用氧化铝或氧化铬，不得用铁砂作磨料。
严禁不同粒度的磨料混放，一种抛轮只能粘接一种粒度的磨料。根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间。
7.3.2 抛光等级应逐级提高，粗抛后用10倍放大镜进行检查，局部发现小磨点时，应将其抛磨干净后方可进行亮抛。
7.3.3 在抛光过程中，应始终控制抛光温度，预防变形和过热。且应该注意抛光纹路的一致性。
7.4 酸洗钝化
7.4.1 酸洗钝化膏将不锈钢酸洗和钝化传统的二道工艺“合二为一”做到“一步清”的表面处理功效。目前我公司采用这一先进的施工技术。
7.4.2 施工方法
a) 工艺流程：表面处理 涂敷 滞留 冲洗 吹干。
b) 容器表面应清理干净，用毛刷将酸洗钝化膏均匀涂在待处理表面上，厚度为1~2毫米，焊缝处2~3毫米，滞留1小时后用洁净的水（含氯离子≤25mg/L）冲洗干净吹干。
C) 对于热压封头或热处理附件表面的处理：先将表面上的油垢等清理干净，用毛刷将酸洗钝化膏均匀涂在表面上，厚度为 2~3毫米，滞留5~10小时后，用不锈钢丝刷再刷一遍，然后用洁净的水冲洗呈中性并吹干。
d) 不锈钢容器的碳钢零部件不得进行处理，无法避免时，碳钢件必须预先做好保护措施。
e) 有抗晶间腐蚀要求的容器且图纸或用户对钝化膜质量有要求的，必须进行钝化膜检查。
7.4.3 安全措施
a) 施工现场必须通风良好，操作人员戴好手套、口罩和防护眼镜，在容器内操作时，必须穿好耐酸服，配备防毒面具和通风设备，并有专人监护。
b) 酸洗钝化膏应由专人负责保管、发放、回收，盛装的器具一定要密闭并保持直立状态。
C) 操作者一旦侵蚀了皮肤，应立即用清水或5%的碳酸氢钠溶液冲洗。
8 压力试验及包装运输
8.1 根据图纸和工艺的要求进行压力试验、水压试验时，用水氯离子含量不超过25mg/L，试验结束后，应立即将水排净吹干。
8.2 压力试验过程如钝化膜有被破坏处，应及时采取重新钝化措施。
8.3 容器制造完毕后，所有的密封面和管口应及时用盖板盖好，并采取适当的保护措施。
8.4 容器运输时，必须采用必要的措施，防止铁离子污染和设备表面的损伤。
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