首页 > 服务项目 > 压力容器生产许可证 > 组装工艺守则压力容器生产许可证：组装工艺守则
1 总则
1.1 本守则适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢制的一、二类压力容器。
1.2 本守则系指导性通用工艺文件,若与产品工艺文件相抵触时,以产品工艺文件为准。
2 一般要求：
2.1 组成容器的受压元件,如筒节、封头及设备法兰、人孔法兰等,必须经检查,并有合格标记,才能进行整体组装；组装时,需经检查合格后方可转入下道工序。
2.2 容器整体组装顺序,按排板图编号进行。
2.3 组装时,不宜采用十字焊缝。
2.4 不允许强力组装。
2.5 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊,若保留成为焊缝金属的一部分,则应按受压元件的焊缝要求施焊。
2.6 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等,应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料,并用相适用的焊材及焊接工艺进行焊接,临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑,并应按图样要求进行渗透检测或磁粉检测,确保表面无裂纹等缺陷.打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
2.7 外部附件与壳体的连接焊缝,如与壳体主焊缝交叉时,应在附件上开一槽口,以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚上。
2.8 壳体分段或分片发货时,应将焊接坡口按图样要求加工好,并提供现场组装说明和注明预组装标记。若设计规定需在出厂前进行压力试验时,还应在分段处预留切割及加工余量，压力试验后,将坡口加工完成后交货。
2.9 壳体上垫板、加强板等应至少开设一个ф10或M10的排气、讯号孔,加强板与壳体应紧密贴合,最大间隙为1mm,凡被加强板覆盖的焊缝应磨平。
2.10 容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
3 筒体组装
3.1 筒节应尽量用组对夹具,避免或减少点焊临时卡具。
3.2 组装找圆时,不宜采用锤击,并不得留有锤击痕迹。
3.3 组装方式
3.3.1 倒装
3.3.1.1 按图纸或排板图规定的方位,将筒节外壁相隔900的四条纵向组装线划出,作为组装依据,并将四条纵向组装线返到内壁上。
3.3.1.2 将相邻两节筒体的下节外侧上口,每隔适当间距焊一限位板,将上节筒节或封头吊到下节上,使两节的四条纵向组装线对准。
3.3.1.3 用加减丝调整对口间隙,用销子调整错边量,平整后进行点焊,依此进行组装。
3.3.2 卧装
3.3.2.1 按图纸或排板图规定的方位,将筒节放到滚轮架上,逐节组装。
3.3.2.2 筒节间的对口处,可用加减丝调整间隙,用楔子调整边缘错边量,平整后点焊。
3.4 筒体组装时,B类焊接接头对口错边量符合下表规定,复合板的对口错边量不大于钢板复层厚度的50%,且不大于2mm。
|
对口处钢板厚度δS |
B类环缝对口错边量 |
|
≤12 |
≤1/4δS |
|
>12～20 |
≤1/4δS |
|
>20～40 |
≤5 |
|
>40～50 |
≤1/8δS |
|
>50 |
≤1/8δS,且≤20 |
3.5 在焊接接头轴向形成的棱角,用长度不小于300mm的直尺检查,其值不得大于(δS/10+2)
mm,且不大于5mm。
3.6 B类焊接接头,当两侧钢板厚度不等时,若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差超过3mm;若薄板厚度大于10mm, 两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5mm时,均应按图样要求或工艺文件要求,单面或双面削薄厚板边缘,或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上列数值时,则对口错边量按3.4条要求,且对口错边量按较薄板厚度为基准确定.在测量对口错边量时,不应计入两板厚度差。
3.7 壳体直线度允差不大于壳体长度的1‰.当直立容器的壳体长度超过30m时,其壳体直线度允差应按JB4710的规定；当换热器壳体长度≤6000mm时,其值不大于4.5mm,壳体长度>6000mm时,其值不大于8mm。
3.8 组装时,相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢板厚度δS的3倍,且不小于100mm。
3.9 承受内压的容器组装完成后,按要求检查壳体的圆度。
3.9.1 容器壳体同一断面上最大内径与最小内径之差,应不大于该断面内径的1%,且不大于25mm;换热器应不大于该断面内径的0.5%,且DN≤1200mm时,其值不大于5mm,DN>1200mm时,其值不大于7mm。
3.9.2 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时,则该断面最大内径与最小内径之差,应不大于该断面内径的1%与开孔内径的2%之和,且不大于25mm。
3.10 承受外压及真空容器组装完成后,按工艺文件要求检查壳体的圆度。
3.11 整个筒体的长度允差见下表：
|
长 度 (m) |
≤2.5 |
>2～≤5 |
>5～≤10 |
>1～≤15 |
>1～≤30 |
>3～60 |
>6～90 |
|
允 差(mm) |
±6 |
±10 |
±13 |
±16 |
±20 |
±40 |
±60 |
4 接管及法兰的组装
4.1 当容器内部安装有间隙较小的内件时,有关的接管或其它突出物在任何位置上的向内伸出长度应控制在容器的圆度公差之内,或按图样规定，有关的筒体内侧焊缝应打磨平整。
4.2 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线、接管法兰应保证法兰面的水平或垂直,其偏差均不得超过法兰外径的1%(法兰外径小于100mm时,按100mm计算),且不大于3mm,法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。
4.3 用于凹凸面或榫槽面法兰的包覆垫片,应将包覆垫片搭接的一面,放在凹面或槽面侧。
4.4 接管(非人孔)到基准面的安装尺寸允差为±6mm,但接管到相邻内件支撑环或受液盘等的尺寸允差为±3mm。
4.5 沿壳体外壁测量,接管及其它附件(人孔、支耳等)的方位允差为±6mm。
4.6 接管法兰面与筒体外表面或与基准面之间的尺寸允差为±5mm。
4.7 接管之间有特殊装配要求时,如液面计等,还应达到以下公差：
4.7.1 两接管距离允差为±1.5mm。
4.7.2 通过两接管中心垂线的间距不大于1.5mm。
4.7.3 通过两接管法兰的中心垂线的间距不大于1.5mm。
5． 人孔、手孔:组装时,除需满足4条款外,还应满足以下要求:
5.1 人孔等安装位置的尺寸公差为±13mm。
5.2 人孔等的法兰面与筒体外表面之间的尺寸允差为±10mm。
5.3 人孔法兰面的最大垂直度或水平度公差为6mm。
6 内件组装
6.1 挡板、下降板的方位允差为±6mm。
6.2 内件支撑圈。
6.2.1 第一个内件支撑圈与基准面间的尺寸允差为±5mm。
6.2.2 相邻内件支撑圈之间和支撑圈与其它有关部件之间距离允差为±3mm.任意两支撑圈间距离允差为±10mm。
6.2.3 内件支撑圈与安装基面的平行度公差见下表：
|
容 器 直 径(m) |
≤1.6 |
>～≤4 |
>4 |
|
最高点与最低点之差(mm) |
3 |
5 |
6 |
6.2.4 焊接的支撑圈应与筒体成直角,其公差为1mm/50mm支撑圈宽度。
7 立式容器支座的允差
7.1 支耳下端到基准面的距离允差：-0,+12。
7.2 基础环下端到基准面的距离允差：-12,+0。
7.3 在任意直径上测定的底座的水平度允差：容器直径≤2m时,为±3mm;容器直径>2m时,为 ±6mm。
7.4 直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布,中心圆直径允差,相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。
8 鞍式支座
8.1 鞍式支座的位置: 鞍式支座中心线到基准面和两个鞍式支座之间的距离允差如下表：
|
间 距(m) |
≤4 |
>～≤7 |
>～≤10 |
>10 |
|
允 差(mm) |
±3 |
±6 |
±9 |
±13 |
8.2 鞍座底面与容器中心的高度允差为+0,-6mm。
8.3 鞍座底板沿长度方向的水平度公差为3mm。
8.4 鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为1.5mm。
8.5 两个鞍座底面之间的高度差最大为6mm,倾斜设置除外。
9 补强圈组装
9.1 应先将补强圈套在接管上,在接管与筒体焊接并经表面探伤或渗漏检查合格后进行安装,并应紧贴于筒体上,其间隙≤1mm。
9.2 组焊完后,经检漏孔进行检漏。
10 组装时,出现如下情况时,应进行探伤检测：
10.1 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头。
10.2 以开孔中心为园心,1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头。
11 夹套容器组装时,应按要求先进行内筒的压力试验,合格后,再组装夹套。
12 换热器组装
12.1 管束组装
12.1.1 拉杆上的螺母应拧紧,以免损伤换热管。
12.1.2 穿管时不应强行敲打,换热管表面不应出现凹瘪或划痕。
12.1.3 除换热管与管板间以焊接连接外,其它任何零件均不准与换热管相焊。
12.1.4 换热管与管板的连接型式:主要包括焊接、胀接、焊胀并用三种。
12.1.4.1 胀接方法有柔性胀接(包括液压胀、橡胶胀、液袋式液胀)和机械胀接。
12.1.4.2 柔性胀接分为贴胀和强度胀，贴胀时,管板孔内可不开槽，强度胀时,管板孔内应开矩形槽,达到全厚度胀接,管板壳程侧允许不胀的最大深度为5mm。
12.1.4.3 机械胀接前,应先进行试胀,确定合理的胀管率.胀接时不得有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。
12.1.5 胀接完毕后,必须进行耐压试验,检查胀口的严密性。
12.1.6 换热管管端外表面应除锈,用于焊接时,管端除锈长度应不小于管径,且不小于25mm;用于胀管连接时,管端应除锈至金属光泽,其长度不宜小于二倍的管板厚度。
12.1.7 换热管拼接时应符合以下要求：
a）同一根换热管其对接焊缝不得超过一条(直管)或二条(U形管)。
b) 最短管长不得小于300mm。
c) 包括至少50mm直管段的U形管弯管段范围内不得有拼接焊缝。
d) 对口错边量应不超过管子壁厚的15%,且不大于0.5mm,直线度偏差以不影响顺利穿管为限。
e) 对接后按图样或工艺文件要求进行通球检查以钢球通过为合格。
f) 对接接头应按图样或工艺文件进行射线探伤。
g)对接后的换热管应逐根作液压试验,试验压力为设计压力的2倍。
12.2 有热处理要求的管箱和浮头盖,应在热处理后加工法兰密封面。
12.3 吊装管束时,应防止管束变形和损伤换热管。
12.4 紧固螺栓至少应分三遍进行,每遍的起点应相互错开1200,紧固顺序按规定对称进行。
