压力容器：压力容器制造检验工艺守则

工序

检验项目及内容

质量标准

检验工具

检验方法

1

划

线

1.1  筒体及产品试板几何尺寸

1.1.1 长度

1.1.2 宽度

1.1.3 对角线之差

1.1.4 两平行线长度差

1.2 封头尺寸

1.2.1 整体冲压椭园形封头毛坯直径

1.2.2切割后端面质量烧榻和风沟

1.3 材料标记移植

1.3.1 标记的内容

1.3.2 标记的位置

±1

±1

≤2

≤1

按外协单位下料尺寸

≤1.5

齐全准确；

Q/RA YR02-12-2007

盘尺

卷尺

卷尺、板尺、塞尺

目视

选用合适尺子测量,是否与排板图尺寸一致；

卷尺测毛坯直径,板尺加塞尺测最大隙；

与原板核对；

查看

2

下

料

2.1 几何尺寸

2.1.1 长度

2.1.2 宽度

2.1.3 对角线之差

2.1.4 坡口角度

2.1.5 钝边高度

2.1.6 表面粗糙度

±2

±1

≤2

±2.5⁰

±1

25

卷尺

盘尺

焊缝检尺

用尺子测长度宽度、对角线；

用焊缝检尺测坡口角度钝边高度；

3

拼

板

组

焊

3.1 焊材牌号规格

3.2 组对间隙

3.3 组对错边量

3.4 焊工资格

3.5 焊缝余高

3.6 同一条焊缝宽窄度

3.7 焊缝外观质量

3.8 焊缝咬边

符合工艺要求；

0～2

板δ_n≤12:≤1/4δ_n, 12<δ≤20:≤3,  12<δ_n≤40:≤3,  

复合板≤50%复合厚,且≤2

持有相应的资格证；

目视

焊缝检尺

目视

目视

查看

测间隙及错边量；

施焊方法位置与资格证项目对应；

用焊缝检尺测

目视

σ_b<540Mpa碳钢低合金钢

е₁

е₂

单面

0～15%s且≤4

≤1.5

双面

0～15%δ₁

且≤4

0～15%δ₂

且≤4

≤4

无裂纹气孔夹渣等缺陷和熔渣与飞溅物且与母材圆滑过渡；

要求深度<0.5,连续长度<100mm且总长<焊缝长度的10%,有特殊要求不得有咬边；

工序

检验项目及内容

质量标准

检验工具

检验方法

︵续︶

(续上)

3.9 施焊环境监测

(续上)；

相对湿度≤90%,手工焊风速≤10m/s气体；保护焊风速；≤2m/s

 (续上)

湿度计

风速仪

(续上)

在施焊场地测

4

筒节滚园

4.1 检查材料及筒体排板编号

4.2 滚园质量

4.3 承受内压最大最小内直径差承受外压最大最小内直径差

标记在筒体外侧；

间隙≤3

≤1%D_N且≤25

按工艺给定值；

目视

样板塞尺

卷尺

内外弓形样板塞尺

用同内径弦长不小于300mm的内样板配合塞尺检查；

测直径求差值

样板、塞尺测；

5

纵

缝

组

焊

5.1 焊材牌号规格

5.2 组对间隙

5.3 组对错边量

5.4 焊工资格

5.5 焊接余高

5.6 同一条焊缝宽窄度

5.7 焊缝外观质量

5.8 焊缝咬边

5.9 焊缝棱角度

同3.1条

0～2

同3.3条

同3.4条

同3.5条

同3.6条

同3.7条

同3.8条

δ_s/10+2且<5

同3.1条

同3.3条

同3.4条

同3.5条

同3.6条

同3.7条

同3.8条

样板塞尺

同3.1条

同3.3条

同3.4条

同3.5条

同3.6条

同3.7条

同3.8条

用弦长≥D_i/6且≥300样板配合塞尺测；

6

产

品

试

板

6.1 与筒体第一道纵缝端部组对并同时焊接

6.2 试板组对间隙

6.3 组对错边量

6.4 焊工资格

6.5 焊缝余高

6.6 同一条焊缝宽窄度

6.7 焊缝外观质量

6.8 焊缝咬边

6.9 试板RT

6.10 试板机加工

6.10.1 拉伸:1件

6.10.2 弯曲:δ_n<20,面弯1件，

背弯1件; δ_n≥20,侧弯两件

6.10.3 冲击:3件

与纵缝同时组对；

符合工艺要求；

同3.3条

同3.4条

同3.5条

同3.6条

同3.7条

同3.8条

见工艺文件；

按工艺要求；

GB228-87

GB232-88

GB/T229-94

目视

焊缝检尺

同3.3条

同3.4条

同3.5条

同3.6条

同3.7条

同3.8条

探伤机 观片灯

试验机

试验机

V型缺口投影仪冲击试验机

同3.3条

同3.4条

同3.5条

同3.6条

同3.7条

同3.8条

RT

作拉力试验

作弯曲试验

检查缺口质量进行冲击试验

工序

检验项目及内容

质量标准

检验工具

检验方法

7

环

缝

组

焊

7.1 焊材牌号规格

7.2 组对间隙

7.3 组对错边量

7.4 两相邻纵缝间距

7.5 焊工资格

7.6 焊缝余高

7.7 同一条焊缝宽窄度

7.8 焊缝棱角度

7.9 受内压时最大最小内直径差

    受外压时最大最小内直径差

7.10 焊缝外观质量

7.11 焊缝咬边

7.12 施焊环境监测

符合工艺文件要求

0～2

板δ_n≤20:≤1/4δ_n,

20<δ_n≤40:≤5

>3δ_n且≥100

同3.4条

同3.5条

同3.6条

δ_s/10+2且<5

同4.3条

同3.7条

同3.8条

同3.9条

目视

同3.3条

卷尺

同3.4条

同3.5条

同3.6条

钢尺

同4.3条

同3.7条

同3.8条

同3.9条

目视

同3.3条

测  量

同3.4条

同3.5条

同3.6条

>300钢尺沿轴向测量

同4.3条

同3.7条

同3.8条

同3.9条

8

无损检测

8.1 封头拼接焊缝

8.2 所有接管对接焊缝

8.3 所有人孔、纵、环焊缝

8.4 筒体A、B类焊缝

8.5 筒体上C、D类焊缝

8.6 布片位置

见工艺文件

见工艺文件

见工艺文件

见工艺文件

打钢印,记录布片图

X射线机

磁粉探机

着色剂

按探伤工艺卡

9

开孔划线

9.1  O⁰ 基准线位置

9.2  O⁰、90⁰、180⁰、270⁰线位置

9.3 各孔的方位

9.4 开孔几何尺寸

9.5 轴向位移与间距误差

9.6 周向位移偏差

与排板图相符；

四线等分,且旋转方向与图相符；

与图纸一致；

与图纸一致,符合工艺卡要求；

±6

±6

卷尺

盘尺

按排板图、图纸核实；

测量

周向距离换算成弧长测量；

10

接

管

附

件

组

焊

10.1 管口方位

10.1.1 接管

10.1.2 两液面计接管相对偏差

10.2 法兰垂直度或水平度

10.3 接管伸出高度

10.3.1 两液面计接管高度

10.3.2 其它接管和人、手孔

10.4 法兰螺孔布置

10.5 法兰密封面质量

±6

<1.5

1/100D(外)且≤3

≤5

分别为±5、±10；

与壳体轴线跨中分布

卷尺

直角尺

用卷尺和直角尺配合测量；

工序

检验项目及内容

质量标准

检验工具

检验方法

︵续

上︶

10.5.1 金属垫

10.5.2 非金属垫

10.6  补强圈、信号孔试漏

10.7 C、D类焊缝焊接

10.7.1 焊材牌号、规格

10.7.2 焊工资格

10.7.3 接管角焊缝焊高

10.7.4 补强圈角焊缝高

10.8  鞍座

10.8.1 位置：筒体基准线至鞍座中心及两鞍座螺孔中心距离

10.8.2 底板螺孔中心位置

10.8.3 高度

10.8.4 宽度方向水平度

10.8.5 长度方向水平度

10.8.6 两座间高度差

不允许有伤痕；

无径向伤痕；

无泄露；

符合工艺要求；

持有相应资格证；

等于较薄板厚；

0.7T且≥8

目视

焊缝检尺

卷尺

卷尺

仔细观察

通0.4～0.5MPa压缩空气、肥皂水检查

测量焊高

以筒体环向基准线测第一只鞍座两侧中心线或螺孔中心再测鞍座间距；

以底板十字基准线按图纸测；

从鞍座底板宽度轴向基准线两端分别垂直量至筒体轴向基准线上取平均值；

取鞍座高度检查实测两测数值之差从底板长度方向两端、底板外平面分别垂直量至筒体两侧90⁰和270⁰轴向基准线取其数值差；

按鞍座高度测数值差倾斜鞍座按设计图样尺寸检查；

距离(m)

允差

≤4

±3

>4～≤7

±6

>7～≤10

±9

>10

±13

允差±3

0～-6

≤1.5

≤3

≤6

工序

检验项目及内容

质量标准

检验工具

检验方法

11

试

压

前

整

体

检

验

11.1 筒体长度允差

11.2 筒体直线度 1.容器筒体

2.换热器筒体

11.3 壳体及内件外观质量

11.4 探伤钢印

11.5 焊缝编号钢印

长度(m)

允差

盘尺

卷尺

等高垫块

0.5钢丝

以法兰密封面或封头与筒体环缝50mm处为基准测量；

沿筒体圆周0⁰、90⁰、180⁰、270⁰拉钢丝与筒体主轴中心水平两端钢丝收紧分别测算后取最大值

≤2.5

±6

>2.5～≤5

±10

>5～≤15

±16

>15～≤30

±40

L≤30000为1/1000

L>30000符合JB4710

为1/1000且：当L≤6000时，其值≤4.5

L>6000时，其值≤8

无焊疤、锤痕、划伤

11.6 材料代号钢引

11.7 焊工钢印

11.8 各种记录

齐全、准确、清晰

目视

仔细观察

仔细核对

12

压

力

气

密

性

试

验

12.1 水压试验

12.1.1 压力表

12.1.2 液体温度

12.1.3 介  质

12.1.4 试验压力

12.1.5 保压时间

12.1.6 降压过程检查

12.2 气压试验

12.2.1 压力表

12.2.2 介质

12.2.3 介质温度

12.2.4 试验压力

12.2.5 保压时间

12.2.6 降压检查

12.3.  气密试验

12.3.1 压力表

2只相同精度1.5～2.5级经校验合格量程为试验压力的1.5～3倍直径≥100

碳素钢16MnR、15MnVR

≥5⁰C,其它低合金钢≥15⁰C

洁净水,奥氏体不锈钢水中氯离子含量

≤25mg/L；

符合工艺图纸要求；

≥30分钟

无渗漏、响声和变形

同12.1.1

空气氮气或其它惰性气体并按图纸要求；

≥15⁰C,或图纸要求

符合图纸要求；

足够长时间；

同12.1.6；

同12.1.1；

目视

温度计

计时表

目视

温度计

计时表

目视

观察测量

观察

观察

用肥皂液或其它检漏液检；

工序

检验项目及内容

质量标准

检验工具

检验方法

︵续︶

(续上)

12.3.2 介质

12.3.3 介质温度

12.3.4 试验压力

12.3.5 保压时间

12.3.6 泄漏检查

(续上)

同12.2.2；

≥5⁰C或图纸要求；

符合图纸要求；

足够长时间；

焊接和连接部位及补强圈信号孔无泄漏；

(续上)

温度计

计时表

(续上)

观察

同12.2.5

13

除锈涂漆包装

13.1 除锈质量

13.2 油漆品种

13.3 涂漆质量

13.4 包装

13.4.1 设备所有管口

13.4.2 装箱零部件

13.4.3 容器主体包装

无浮锈、氧化皮；

符合图纸要求；

无漏涂、流淌等,漆膜均匀，多层涂漆时待上层干燥后再进行。分片时切断面100mm内及焊缝两侧各50mm内不涂漆；

上油封闭加盖,用螺栓紧固对应法兰；

按清单核实；

按工艺文件进行；

目视

目视

观察

观察